在科技與工業(yè)飛速發(fā)展的背景下，大型機械設備零部件的磨損問題日益凸顯，嚴重制約了磨礦效率。據(jù)統(tǒng)計，全球 1/3 的能源消耗源于摩擦磨損，80% 的零件因磨損而失效，其中磨粒磨損作為最普遍的磨損失效形式，占比高達 50%。礦山行業(yè)作為耐磨件的高消耗領域，隨著企業(yè)規(guī)模擴大、礦石品位下降，破碎與粉磨設備的生產(chǎn)能力成為提升產(chǎn)能的關鍵，而物料粉碎過程中的能量消耗和鋼材消耗問題也愈發(fā)突出。因此，科學合理地選擇耐磨材料，對于提高耐磨件使用壽命、降低生產(chǎn)成本具有重要意義。 免 費 咨 詢 免 費 咨 詢

　　當前市場上的耐磨材料種類繁多，每種材料都有其獨特的優(yōu)越性和局限性。只有結合實際工況進行合理選材，充分發(fā)揮材料特性，才能有效延長耐磨件的使用壽命。對于礦山設備而言，耐磨材料的選擇需遵循以下原則：

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1.工藝流程適配性

　　由于地理位置和巖石成形機理的差異，不同礦物的組成成分及機械性能存在顯著不同，導致礦石的破碎研磨難度各異。受礦山規(guī)模、采礦方式及投資運營成本等因素影響，碎磨工藝流程呈現(xiàn)多樣化特點。選礦廠通常會根據(jù)自身實際情況設計和選擇工藝流程，且存在干法與濕法磨礦兩種生產(chǎn)方式。因此，需根據(jù)具體的工藝流程和磨礦方式，選用與之匹配的耐磨材料。

2.碎磨設備特性匹配

　　礦石碎磨過程主要由破碎作業(yè)和磨礦作業(yè)構成，不同設備對耐磨材料的性能要求各不相同。

　　破碎設備：包括圓錐破碎機、鄂式破碎機、旋回破碎機、高壓輥磨機、盤旋式破碎機等，作為碎磨工藝流程的上游環(huán)節(jié)，其主要作用是將大塊礦石破碎成符合磨礦作業(yè)粒度要求的物料。破碎設備的襯板承受著強烈的沖擊和高接觸應力，因此需要選用外硬內(nèi)韌的耐磨材料，以抵抗強沖擊和強大壓力。

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　　磨礦設備：主要有半自磨機、自磨機、球磨機和攪拌磨機等。自磨機以物料本身為磨礦介質，其襯板主要遭受大塊物料的研磨和較小的沖擊，適合選用高硬度、高耐磨性且具備一定韌性的材料，目前高鉻鑄鐵材質襯板已開始在大型自磨機上嘗試應用；半自磨機以一定比例的磨料作為介質，襯板承受磨料和物料的強烈沖擊與研磨，沖擊磨損較為嚴重，因此材料需具備良好的強韌性和硬韌性，如高韌性低合金鋼、新型高錳鋼及復合材料等，以保證襯板的安全可靠性和使用壽命，防止早期斷裂；球磨機的磨球規(guī)格小、物料填充率高，磨體對襯板的沖擊作用較弱，襯板以研磨為主，宜選用高硬度、耐磨性好且兼顧一定韌性的材料，如馬氏體耐磨鋼、高鉻鑄鐵或復合材料等；攪拌磨作為細磨和超細磨設備，主要依靠磨剝作用粉碎物料，襯板表面受到高應力研磨，通常選用鉻系抗磨白口鐵作為耐磨材料。

　　隨著磨礦技術和工藝的發(fā)展，碎磨設備規(guī)格不斷增大，處理物料的塊度增加，設備比破碎率和處理能力提升，這使得碎磨設備用耐磨襯板的幾何形狀更大、截面更厚、質量更重，所承受的碰撞、擠壓、沖擊和摩擦也更為強烈，因此對耐磨材料的韌性、強度、淬透性等性能提出了更高要求。

3.磨損規(guī)律把控

　　磨損是指相互接觸的物體因相對運動而導致表面材料丟失或轉移的現(xiàn)象。根據(jù)磨損產(chǎn)生的機制，可分為黏著磨損、表面疲勞磨損、磨料磨損和化學磨損 4 種類型。其中，磨料磨損的危害較為嚴重，尤其在濕態(tài)工況下，由于存在腐蝕介質，同種材料的磨損率是干態(tài)下的數(shù)倍，在酸性介質中更為明顯。因此，襯板材料需具備較高的硬度和屈服強度，以抵抗磨粒磨損，同時抑制腐蝕對磨損的加速作用。

　　由于礦石屬性、碎磨工藝流程及碎磨設備工作原理的不同，襯板的磨損規(guī)律也存在差異。即使在相同工況下，同一破磨設備內(nèi)不同部位的磨損程度也不相同，存在高磨損區(qū)域、高沖擊區(qū)域以及低磨損、低沖擊區(qū)域。在高沖擊區(qū)，宜選用強韌性良好的合金鋼；在高磨損區(qū)，可選用馬氏體耐磨鋼、貝氏體鋼等耐磨材料；在低磨損、低沖擊區(qū)，一般選用橡膠或鋼 - 橡膠復合材料，既能起到研磨作用，又能減輕重量。因此，只有掌握磨損類型及磨損規(guī)律，才能進行差異化選材，實現(xiàn)襯板的合理更換，節(jié)省成本，提高磨礦效率。

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