半干法脫硫術(shù)是新一代脫硫工藝。其顯著優(yōu)勢(shì)在于：取消了制漿和噴漿系統(tǒng)，實(shí)行氧化鈣的消化及循環(huán)增濕一體化設(shè)計(jì)。這不僅克服了單消化時(shí)出現(xiàn)的漏風(fēng)、堵管等問(wèn)題，而且能利用消化時(shí)產(chǎn)生的蒸汽，增加煙氣的相對(duì)濕度。同時(shí)克服了普通半干法吸收塔可能出現(xiàn)的粘壁現(xiàn)象。實(shí)行脫硫灰多次循環(huán)，循環(huán)倍率可高達(dá)50倍，脫硫劑的利用率提高到95%。本方案用90的氧化鈣作脫硫劑，當(dāng)Ca/s=1.1mol/mol時(shí)，確保脫硫率大于80%;當(dāng)Ca/s=1.2～1.3mol/mol時(shí)，脫硫率可達(dá)90%以上。

　　半干法脫硫術(shù)是利用含有石灰(氧化鈣)的干燥劑或干燥的消石灰(氫氧化鈣)吸收二氧化硫，這兩種吸收劑都可使用，也可以使用含適當(dāng)堿性的飛灰。

　　任何干法煙氣脫硫工藝中，關(guān)鍵的控制參數(shù)都是反應(yīng)區(qū)內(nèi)，即反應(yīng)器及其后的除塵器內(nèi)的煙氣溫度。在相對(duì)濕度為40至50時(shí)，消石灰活性增強(qiáng)，能夠非常有效地吸收二氧化硫。煙氣的相對(duì)濕度是利用給煙氣內(nèi)噴水的方法提高的。在傳統(tǒng)的干法煙氣脫硫工藝中，水和石灰是以漿液的狀態(tài)(不論是否循環(huán))注入煙氣，水分布在粉料微粒的表面，水在其中的含量?jī)H占百分之幾。這樣，吸收劑的循環(huán)量比傳統(tǒng)干法煙氣脫硫要高得多。即，用于蒸發(fā)的表面積非常大。進(jìn)入煙氣的粉料的干燥時(shí)間非常短，所以它可以采用比傳統(tǒng)噴霧干燥技術(shù)小得多的反應(yīng)器。提高了煙氣的相對(duì)濕度，足以在典型的干法脫硫操作溫度或高于飽和溫度10℃-20℃(實(shí)踐中這一溫度范圍是65℃-75℃)激活石灰吸收劑二氧化硫。

　　水在增濕攪拌機(jī)中加入吸收劑，然后才注入煙氣。半干法技術(shù)的到之處是所有的循環(huán)吸收劑都要在攪拌機(jī)中增濕，這樣做，可以大限度的利用循環(huán)吸收劑。經(jīng)過(guò)活化和干燥之后，煙氣中干燥的循環(huán)粉料在的除塵器，袋式除塵器中被分離出來(lái)，進(jìn)入攪拌機(jī)，補(bǔ)充石灰也是在這里加入的。注入攪拌機(jī)的水量要保障恒定的煙出口溫度?？刂葡到y(tǒng)以煙氣的出入口溫度為基礎(chǔ)，以煙氣量為輔助，采用前饋信號(hào)控制，并有反饋微調(diào)。出口的SO2也采用類(lèi)似的方法進(jìn)行控制：入口和出口的SO2濃度加上煙氣流量決定石灰的加入速率。副產(chǎn)品收集在除塵器灰斗內(nèi)，當(dāng)達(dá)到回斗的最高料位時(shí)，副產(chǎn)品溢流排出。

　　半干法脫硫術(shù)的主要特點(diǎn)：高循環(huán)率、干燥迅速、反應(yīng)器尺寸小、反應(yīng)劑的利用率高。如上所述，高循環(huán)率獲得很大的表面積，供水分迅速蒸發(fā)，這使得半干法脫硫術(shù)采用的反應(yīng)/干燥器比采用噴霧干燥技術(shù)的干法煙氣循環(huán)系統(tǒng)的反應(yīng)器小得多。

　　此外，在半干法脫硫術(shù)中，也盡可能少采用復(fù)雜的專(zhuān)用設(shè)備，不采用高速旋轉(zhuǎn)霧化器，也不采用需要壓縮空氣的雙流體噴嘴。在攪拌機(jī)內(nèi)攪拌循環(huán)物料和反應(yīng)劑消耗的電力比傳統(tǒng)干法煙氣凈化系統(tǒng)的相應(yīng)電耗要低得多。對(duì)比可知，旋轉(zhuǎn)噴霧器和雙流體噴嘴比半干法的攪拌機(jī)復(fù)雜得多。采用攪拌機(jī)而不采用旋轉(zhuǎn)噴霧器或噴嘴的另一個(gè)重要的優(yōu)點(diǎn)是，所有需要操作人員關(guān)照的社備都安排在接近地面的高度，與除塵器公用外罩。這種安排在降低造成價(jià)的同時(shí)也為維修帶來(lái)了便利，此外，本系統(tǒng)也沒(méi)有需要特殊泵的漿液輸送系統(tǒng)，水是直接加入攪拌機(jī)的。高循環(huán)率使系統(tǒng)中循環(huán)的都是干物料。由于沒(méi)有沖擊裝置內(nèi)表面的漿液存在，也就不存在煙道接垢的可能。

　　綜上所述，半干法脫硫術(shù)是一種簡(jiǎn)潔、低投資、高性能的脫硫系統(tǒng)，占地面積小，容易接近。