(1)腐蝕及磨損

　　煤炭燃燒時除生成SO2以外，還生成少量的SO3，煙氣中SO3的濃度為10~40ppm。由于煙氣中含有水(4%~12%)，生成的SO3瞬間內(nèi)形成硫酸霧。當(dāng)溫度較低時，硫酸霧凝結(jié)成硫酸附著在設(shè)備的內(nèi)壁上，或溶解于洗滌液中。這就是濕法吸收塔及有關(guān)設(shè)備腐蝕相當(dāng)嚴(yán)重的主要原因。解決方法主要有：采用耐腐蝕材料制作吸收塔，如采用不銹鋼、環(huán)氧玻璃鋼、硬聚氯乙烯、陶瓷等制作吸收塔及有關(guān)設(shè)備;設(shè)備內(nèi)壁涂敷防腐材料，如涂敷水玻璃等;設(shè)備內(nèi)襯橡膠等。

　　含有煙塵的煙氣高速穿過設(shè)備及管道，在吸收塔內(nèi)同吸收液湍流攪動接觸，設(shè)備磨損相當(dāng)嚴(yán)重。解決的主要方法有：采用合理的工藝過程設(shè)計，如煙氣進(jìn)入吸收塔前要進(jìn)行除塵，以減少高速流動煙塵對設(shè)備的磨損;采用耐磨材料制作吸收塔及其有關(guān)設(shè)備，以及設(shè)備內(nèi) 壁內(nèi)襯或涂敷耐磨損材料。近年來，我國燃煤工業(yè)鍋爐及窯爐煙氣脫硫技術(shù)中，吸收塔的防腐及耐磨損已取得顯著進(jìn)展，致使煙氣脫硫設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)率大大提高。

　　吸收塔、煙道的材質(zhì)、內(nèi)襯或涂層均影響裝置的使用壽命和成本。吸收塔體可用高(或低)合金鋼、碳鋼、碳鋼內(nèi)襯橡膠、碳鋼內(nèi)襯有機(jī)樹脂或玻璃鋼。美國因勞動力昂貴，一般采用合金鋼。德國普遍采用碳鋼內(nèi)襯橡膠(溴橡膠或氯丁橡膠)，使用壽命可達(dá)10年。腐蝕特別嚴(yán)重的如漿池底和噴霧區(qū)，采用雙層襯膠，可延長壽命25%。ABB早期用C-276合金鋼制作吸收塔，單位成本為63[wiki]美元[/wiki]/KW，現(xiàn)采用內(nèi)襯橡膠，成本為22美元/KW。煙道應(yīng)用碳鋼制作時，采用何種防腐措施取決于煙氣溫度(是否在酸性[wiki]露點[/wiki]或水蒸汽飽和溫度以上)及其成分(尤其是SO2和H2O含量)。

　　日本日立公司的防腐措施是：煙氣再熱器、吸收塔入口煙道、吸收塔煙氣進(jìn)口段，采用耐熱玻璃鱗片樹脂涂層，吸收塔噴淋區(qū)用不銹鋼或碳鋼橡膠襯里，除霧器段和氧化槽用玻璃鱗片樹脂涂層或橡膠襯里。

　　(2)除霧

　　濕法吸收塔在運(yùn)行過程中，易產(chǎn)生粒徑為10~60m的“霧”。“霧”不僅含有水分，它還溶有硫酸、硫酸鹽、SO2等，如不妥善解決，任何進(jìn)入煙囪的“霧”，實際就是把SO2排放到大氣中，同時也造成引風(fēng)機(jī)的嚴(yán)重腐蝕。因此，工藝上對吸收設(shè)備提出除霧的要求。被凈化的氣體在離開吸收塔之前要進(jìn)行除霧。通常，除霧器多設(shè)在吸收塔的頂部。

　　目前，我國相當(dāng)一部分吸收塔尚未設(shè)置除霧器，這不僅造成SO2的二次污染，對引風(fēng)機(jī)的腐蝕也相當(dāng)嚴(yán)重。脫硫塔頂部凈化后煙氣的出口應(yīng)設(shè)有除霧器，通常為二級除霧器，安裝在塔的圓筒頂部(垂直布置)或塔出口的彎道后的平直煙道上(述評布置)。后者允許煙氣流速高于前者。對于除霧器應(yīng)設(shè)置沖洗水，間歇沖洗除霧器。凈化除霧后煙氣中殘余的水分一般不得超過100mg/m3，更不允許超過200mg/m3，否則含沾污和腐蝕熱交換器、煙道和風(fēng)機(jī)。

　　(3)凈化后氣體再加熱

　　在處理高溫含硫煙氣的濕法煙氣脫硫中，煙氣在脫硫塔內(nèi)被冷卻、增濕和降溫，煙氣的溫度降至60℃左右。將60℃左右的凈化氣體排入大氣后，在一定的氣象條件下將會產(chǎn)生“白煙”。由于煙氣溫度低，使煙氣的抬升作用降低。特別是在凈化處理大量的煙氣和某些不利的氣象條件下，“白煙”沒有遠(yuǎn)距離擴(kuò)散和充分稀釋之前就已降落到污染源周邊的地面，容易出現(xiàn)高濃度的SO2污染。為此，需要對洗滌凈化后的煙氣進(jìn)行二次再加熱，提高凈化氣體的溫度。被凈化的氣體，通常被加熱到105~130℃。為此，要增設(shè)燃燒爐。燃燒爐燃燒天然氣或輕柴油，產(chǎn)生1000~1100℃的高溫燃燒氣體，再與凈化后的氣體混對。這里應(yīng)當(dāng)指出，不管采用何種方法對凈化氣體進(jìn)行二次加熱，在將凈化氣體的溫度加熱到105~130℃的同時，都不能降低煙氣的凈化效率，其中包括除塵效率和脫硫效率。為此，對凈化氣體二次加熱的方法，應(yīng)權(quán)衡得失后進(jìn)行選擇。

　　吸收塔出口煙氣一般被冷卻到45~55℃(視煙氣入口溫度和濕度而定)，達(dá)飽和含水量。是否要對脫硫煙氣再加熱，取決于各國環(huán)保要求。德國《大型燃燒設(shè)備法》中明確規(guī)定，煙囪入口低溫度為72℃，以保障煙氣擴(kuò)散，防止冷煙霧下沉。因吸收塔出口與煙囪入口之間的散熱損失約為5~10℃，故吸收塔出口煙氣至少要加熱到77~82℃。據(jù)ABB或B&W公司介紹，美國一般不采用煙氣再加熱系統(tǒng)，而對煙囪采取防腐措施。如脫硫效率僅要求75%時，可引出25%的未處理的旁通煙氣來加熱75%的凈化煙氣，

　　煙氣再加熱器通常有蓄熱式和非蓄熱式兩種形式。蓄熱式工藝?yán)梦疵摿虻臒釤煔饧訜崂錈煔猓y(tǒng)稱GGH。蓄熱式換熱器又可分為回轉(zhuǎn)式煙氣換熱器、板式換熱器和管式換熱器，均通過載熱體或熱介質(zhì)將熱煙氣的熱量傳遞給冷煙氣。回轉(zhuǎn)式換熱器與電廠用的回轉(zhuǎn)式空氣預(yù)熱器的工作原理相同，是通過平滑的或者帶波紋的金屬薄片載熱體將熱煙氣的熱量傳遞給凈化后的冷煙氣，缺點是熱煙氣會泄露到冷煙氣中。板式換熱器中，熱煙氣與冷煙氣逆流或交*流動，熱交換通過薄板進(jìn)行，這種系統(tǒng)基本不泄露。管式加熱器是通過中間載體水將熱煙氣的熱量傳遞給冷煙氣，無煙氣泄露問題，用于年滿負(fù)荷運(yùn)行在4000~6500h的脫硫裝置。 非蓄熱式換熱器通過蒸汽、天然氣等將冷煙氣重新加熱，又分為直接加熱和間接加熱。直接加熱是燃燒加熱部分冷煙氣，然后冷熱煙氣混合達(dá)到所需溫度;間接加熱是用低壓蒸汽(≥2×105Pa)通過熱交換器加熱冷煙氣。這種加熱方式投資省，但能耗大，使用于脫硫裝置年運(yùn)行時間4000h-6500h的脫硫裝置。

　　(4)脫硫風(fēng)機(jī)位置的選擇

　　安裝煙氣脫硫裝置后，整個脫硫系統(tǒng)的煙氣阻力約為2940Pa，單*原有鍋爐引風(fēng)機(jī)(IDF)不足以克服這些阻力，需設(shè)置一助推風(fēng)機(jī)，或稱脫硫風(fēng)機(jī)(BUF)。脫硫風(fēng)機(jī)有四種布置方案。脫硫引風(fēng)機(jī)處于低煙溫段，風(fēng)機(jī)容量相當(dāng)，由于風(fēng)機(jī)位于再熱器后，煙氣中水份得到改善，對風(fēng)機(jī)防腐無特殊要求。脫硫系統(tǒng)在負(fù)壓下運(yùn)行，有利于環(huán)境保護(hù)。(9)石灰石制備系統(tǒng)

　　將塊狀石灰石應(yīng)用干磨或濕磨研磨成石灰石粉，或從石粉制造廠購進(jìn)所需要的石灰石粉，由罐車運(yùn)到料倉存儲，然后通過給料機(jī)、輸粉機(jī)將石灰石粉輸入漿池，加水制備成固體質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10%-15%的漿液。對石灰石粉粒度要求一般是90%通過325目篩(45m)或250目篩。石灰石純度須大于90%。工藝對其活性、可磨性也有一定的要求。

　　(5)氧化槽

　　氧化槽的功能是接受和儲存脫硫劑、溶解石灰石，鼓風(fēng)氧化CaSO3，結(jié)晶生成石膏。循環(huán)的吸收劑在氧化槽內(nèi)的設(shè)計停留時間一般為4-8min，與石灰石反應(yīng)性能有關(guān)。石灰石反應(yīng)性能越差，為使之完全溶解，則要求它在池內(nèi)滯留時間越長。氧化空氣采用羅茨風(fēng)機(jī)或離心風(fēng)機(jī)鼓入，壓力約5×104-8.6×104Pa一般氧化1mo1SO2需要1mo1 O2。